央视网消息:如今,制造业已经进入智能化时代,很多工业机器人走上了生产线。但是,面对突发的疑难杂症和复杂部件的加工,手握“绝活儿”的技师必不可少,他们还成为了这些机器人的师傅。来认识航天科工三院239厂的焊接首席技师陈久友。
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半夜12时,航天科工三院239厂首席技师陈久友紧急赶往车间,因为某飞航武器装备关键零部件在加工过程中,出现了两个月牙形的凹坑,急需补救。
目前,产品的研制生产周期由5年以上缩短到2年左右,工厂的加工周期都是在按小时排班。这个产品一旦无法修复,至少要花2个月才能重新加工交付。为此,焊接专业的博士韩翼龙与其他师傅小心翼翼地设法补焊了一次,却没有成功。
面对难题,陈久友已经习惯了说“没问题”。在厂里,只要遇到啃不动的“硬骨头”,大家第一个想到的就是他。
航天科工三院239厂焊接首席技师 陈久友:我自己如果说认定这件事了,那我肯定要把这个事要干好。干好的前提是我自己有这个能力。没有这个“金刚钻”,绝对不揽这“瓷器活”。
这个零部件凹下去的部分只有1毫米厚,焊接时稍有不慎,焊接面就可能瞬间开裂。
两个多小时后,陈久友终于完成了这个关键部件的补焊。
补焊后,原来的凹陷处看起来已经平滑如镜。X光将检测补焊的最终质量是否合格。
让韩博士十分佩服的陈久友中专毕业于北京市机械工业学院,他在焊接一线已经扎根了23年。
手持焊枪、火光四溅,这是传统焊接工匠给我们的印象。当航天产品进入智能化时代,陈久友这样的焊接高手,已经深度参与到了智能化设备的科研进程中。他正在操作的就是航天系统第一台国产万瓦级智能激光焊接装备。以前这些只能用进口的激光焊接设备加工,不但价格昂贵,还受到国外的技术封锁。
为了解决这个“卡脖子”难题,厂里成立了攻关小组。就在第一代国产激光焊接装备开始调试时,大家发现,它只能进行两个方向的简单平面加工,远远不能满足需要。要实现复杂零部件的智能加工,最大的难点在于焊接路径的规划。
焊接路径规划,关键在于重新建立一套适用于国产激光器的焊接参数。攻关小组进行了反复实验,都失败了。
当同事们倍受打击,甚至有的人想放弃的时候,陈久友却始终坚持着。一年多里,他跟设备厂家无数次地沟通,还自学机器人的工作原理,主导了大量的实验,终于攻克了复杂结构焊接路径规划的难题。
如今,这套12000瓦国产激光焊装备,已经广泛应用于飞行器复杂构件的焊接,有效缓解了高端装备受制于国外的局面。
而训练这台酷炫的机器人,也成了陈久友的一项新工作。
一般在智能加工前,先要进行复杂的编程。现在陈久友拖动机械臂,让它模拟人的操作轨迹来进行焊接,一两分钟就能完成程序设置。
机器人加工的普及,让加工越来越便利。但是在陈久友的大师工作室,手工焊接训练,依然是不可或缺的科目。
如今,工业机器人越来越普及,很多年轻人喜欢操作机器,不愿在手工操作技艺上下太多苦功夫,这让陈久友深感痛心。
航天科工三院239厂焊接首席技师 陈久友:焊接很苦,劳动强度也比较大,很多新人不愿意(干)。搞技术行业就得踏踏实实的,把老一辈的技术传承能够继续走下去,他们(年轻人)就是一个接力棒。我们这个技能水平要随着时代的发展去探索,成就后期的制造业。
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